Rosnące ceny gruntów i czynszów sprawiają, że coraz więcej firm zamiast powiększać halę, zaczyna wykorzystywać jej wysokość. Regały sięgające kilkunastu metrów wymagają jednak sprzętu, który bezpiecznie podniesie paletę na wskazany poziom i zrobi to w wąskim przejściu. Do takich zadań projektuje się maszyny o innej budowie niż standardowe wózki czołowe, z wysokimi masztami, specjalnym układem jezdnym i rozbudowaną kontrolą stabilności. Czytelnik, który planuje zmianę układu magazynu albo modernizację floty, szybko trafia na mnóstwo typów i parametrów. Poniżej wyjaśniamy, czym różnią się te maszyny od zwykłych wózków, jakie występują ich rodzaje, jak są zbudowane, jak współpracują z regałami i które dane techniczne trzeba porównać przy wyborze modelu.
Czym wyróżniają się wózki wysokiego składowania na tle zwykłych czołowych
Zwykły wózek czołowy ma maszt o wysokości podnoszenia zwykle kilku metrów i służy do załadunku, rozładunku oraz transportu na krótkich dystansach. Natomiast wózki widłowe wysokiego składowania projektuje się do pracy przy regałach wielopoziomowych, gdzie widły sięgają znacznie wyżej, a operator musi precyzyjnie ustawić paletę w wąskim otworze regałowym.
Różnica dotyczy nie tylko wysokości. Wózek czołowy potrzebuje szerokiego korytarza, bo skręca z paletą na widłach i operuje na dużym promieniu. Maszyny wysokiego składowania pozwalają zmniejszyć szerokość korytarza roboczego, a dzięki temu na tej samej powierzchni mieści się więcej miejsc paletowych. Zmienia się też sposób pracy: operator częściej jedzie prosto między regałami i wykonuje manewry widłami, a nie całym pojazdem.
Rodzaje wózków do pracy na dużych wysokościach
Najczęściej spotyka się kilka grup maszyn. Każda ma inne przeznaczenie i inaczej wpływa na organizację magazynu:
-
wózki wysokiego składowania z przesuwnym masztem, często nazywane reach truckami, w których maszt lub wózek wideł wysuwa się do przodu,
-
wózki wielokierunkowe, poruszające się także bokiem, dobre do długich ładunków,
-
wózki z kabiną podnoszoną razem z widłami, pozwalające operatorowi widzieć położenie palety na wysokości,
-
wózki trójstronne, które układają palety z obu stron i na wprost bez obracania całej maszyny,
-
układnice sterowane z poziomu operatora lub automatycznie, stosowane w bardzo wysokich i wąskich korytarzach.
Wybór grupy zależy od wysokości regałów, szerokości przejść, rodzaju palet i intensywności pracy. Reach trucki sprawdzają się w magazynach średniej wysokości, a wózki trójstronne i układnice tam, gdzie liczy się maksymalne wykorzystanie kubatury.
Budowa maszyny i rozwiązania zwiększające stabilność przy wysokim podnoszeniu
Podstawą jest wielosekcyjny maszt, zwykle dwu- lub trzyczęściowy, który po złożeniu pozwala przejechać przez bramy i drzwi, a po rozłożeniu sięga wymaganego poziomu. Ważną rolę odgrywa układ napędowy. Przeważają maszyny elektryczne z akumulatorem, który zarazem pełni funkcję przeciwwagi. Napęd elektryczny sprawdza się w halach zamkniętych, ponieważ nie wytwarza spalin i pracuje ciszej.
Im wyżej znajduje się ładunek, tym łatwiej o wychylenie całej konstrukcji. Dlatego stosuje się czujniki masy i wysokości, które ograniczają prędkość jazdy lub dostępny udźwig, gdy widły są wysoko. Spotyka się też tłumienie drgań masztu, przechył wideł sterowany z kabiny oraz kamery ułatwiające podejście do półki. Szczegółowe możliwości danego modelu określa producent w dokumentacji.
Regały i układ magazynu a wymagania wobec wózka
Wózek nie pracuje w oderwaniu od infrastruktury. Najczęściej współpracuje z regałami paletowymi jednoglębokimi, ale bywa używany także przy regałach głębokich lub przejezdnych. Szerokość korytarza roboczego, nośność belek i wysokość najwyższego poziomu muszą być zgodne z możliwościami maszyny, a jej parametry projektant magazynu uwzględnia już na etapie planowania.
Duże znaczenie ma posadzka. Przy wysokim podnoszeniu nawet niewielkie nierówności przekładają się na wychylenie masztu na górze, dlatego w wąskich korytarzach wymaga się odpowiedniej płaskości podłoża. Na układ wpływa też sposób prowadzenia wózka: swobodny, po szynach lub z prowadzeniem indukcyjnym. Każde z nich zmienia minimalną szerokość przejścia i tempo pracy.
Parametry, które decydują o doborze konkretnego modelu
Pierwszym parametrem jest wysokość podnoszenia, liczona do górnego poziomu składowania z zapasem na manewr widłami. Drugim udźwig, ale nie nominalny, tylko rzeczywisty na wymaganej wysokości, bo ten spada wraz z podnoszeniem i wysuwem ładunku. Trzeci to wymiary palety oraz środek ciężkości towaru, szczególnie gdy ładunek jest nietypowy.
Liczą się także zasilanie i pojemność akumulatora w stosunku do liczby zmian pracy, a także wysokość maszyny po złożeniu masztu, która decyduje o przejeździe przez bramy. Dochodzi komfort operatora: widoczność, regulacja fotela, ergonomia sterowania. Ostateczny dobór warto skonsultować z dostawcą i specjalistą od bezpieczeństwa pracy, ponieważ wymagania zależą od konkretnego obiektu i obowiązujących w nim zasad.
